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2018-10-16

  脱脂除锈,优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外还会影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能,彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

  值得注意的是,过去一直认为磷化膜厚,涂装后涂层的耐蚀性高,磷化膜本身在整个涂装体系中并不单独承担多大的耐蚀作用,它主要起到使漆膜具有强粘附性,而整个涂层系统的耐蚀力则主要取决于漆膜的耐蚀力以及漆膜与磷化膜的优良配合所形成的强粘附力。

  磷化膜的钝化技术,在北美和欧洲国家被广泛应用,采用钝化技术是基于磷化膜自身特点决定的,磷化膜较薄,一般在1-4g/m2,最大不超过10g/m2,其自由孔隙面积大,膜本身的耐蚀力有限。有的甚至在干燥过程中就迅速生黄锈,磷化后进行一次钝化封闭处理,可以是磷化膜孔隙中暴露的金属进一步氧化,或生成钝化层,对磷化膜可以起到填充、氧化作用,使磷化膜稳定于大气之中。 这些残留物质若清洗不彻底,就可能引起磷化膜变薄,产生线状缺陷,甚至磷化不上。因此要提高除油除锈后的水洗质量,需经过多次漂洗、两道水洗、时间1-2min,并经常更换清水,保证清水PH值在5-7值之间。

  考虑上述要求,经筛选,除油和除锈剂采用了磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-30min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀和氢脆,能较好的抑制酸雾。

  靠人工补加频度是有限的,得到的浓度曲线必然是大起大落,不同时间里的浓度悬殊很大,结果使质量不稳定。为此,需要用自动补加方式,保持质量的稳定。目前,补液系统应用较多的有定时定量补加和随生产线连续补加等方式。在大型生产线上通常采用连续补加方式,它可以保证各剂槽液成份的稳定,以保证产品质量的稳定性。

  对磷化膜进行干燥处理,可起到两个方面的作用,一方面是为下道工序涂漆作准备,以除去磷化膜表面的水分,另一方面是进一步提高涂装后膜的耐蚀性。 中、高温磷化工艺,虽然磷化速度快,磷化膜耐蚀性好,但磷化膜结晶粗大,挂灰重,液面挥发快,槽液不稳定,沉渣多,而低、常温磷化工艺所形成的磷化膜结晶细致,厚度适宜,膜间很少夹杂沉渣物,吸漆量少,涂层光泽度好,可大大改善涂层的附着力、柔韧性、抗冲击性等,更能满足涂层对磷化膜的要求。

  因此,不得不经常添加。NaNO2的这种特性,往往引起磷化液的主盐不稳定,磷化液沉淀较多,磷化膜挂灰严重,槽液控制困难,磷化质量不稳定;二是NaNO2是世界公认的致物质,长期接触危害人体健康,环境污染严重。

  除此之外前处理系统仍有一些辅助设备如洗眼器、泵轴封系统、压力排放系统等,根据不同的需求进行设置。 是一条工序完善、配置先进、安全可靠的高水平生产线。目前我国涂装前处理技术已经达到了成熟期,判断生产线先进与否的标准已经不是能否生产出合格的车身,而更多地转向该生产线的安全性、可靠性、人性化特性的评判,注重人员操作的方便性和灵活性,缩短工人操作时间,提高劳动效率。这也是设计该生产线的核心理念和特点。

  磷化膜的主要目的是增加涂膜附着力,提高涂层耐蚀性。磷化的方法有多种,按磷化时的温度来分,可分为高温磷化(90-98℃),中温磷化(60-75℃),低温磷化(35-55℃)和常温磷化。

  南通木门静电烘烤房定做建立涂装前处理生产线,先要完成工艺设计,然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础,正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。

  考虑上述要求,经筛选,除油和除锈剂采用了磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-30min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀和氢脆,能较好的抑制酸雾。

  考虑上述要求,经筛选,除油和除锈剂采用了磷化公司的XH-16C除油除锈添加剂与验算配制而成,常温下使用,处理时间10-30min,它能提高除锈速度,防止工件产生过腐蚀和氢脆,能较好的抑制酸雾。

  1 处理方式 工件处理方式,是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的,包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件,不适合于喷淋方式;油箱、油桶类工件在液体中不易沉入,因而不适合于浸泡方式。

  除此之外前处理系统仍有一些辅助设备如洗眼器、泵轴封系统、压力排放系统等,根据不同的需求进行设置。 是一条工序完善、配置先进、安全可靠的高水平生产线。目前我国涂装前处理技术已经达到了成熟期,判断生产线先进与否的标准已经不是能否生产出合格的车身,而更多地转向该生产线的安全性、可靠性、人性化特性的评判,注重人员操作的方便性和灵活性,缩短工人操作时间,提高劳动效率。这也是设计该生产线的核心理念和特点。

  1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中,待处理一段时间后取出,完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式,工件的几何形状繁简各异,只要液体能够到达的地方,都能实现处理目标,这是浸泡方式的独特优点,是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处,是没有机械冲刷的辅助使用,因此处理速度相对较慢,处理时间较长,特别是象连续悬挂输送工件时,除工件在槽内运行时间外,还有工件上下坡时间,因而使设备增长,场地面积和投资增大。仅对磷化而言,国外比较趋向于采用全浸泡方式,据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜,与阴极电泳具有好的配套性。 槽液转移系统,是在脱脂或磷化槽需要检修和维护时,将工作槽液通过专用的管路系统输送至转移槽中,检修完成后再将工作槽液重新输送回到各工作槽的系统。转移槽应根据工厂的情况尽可能地设置在工作槽附近,以缩短工作槽和转移槽之间的连接管路。

  脱脂除锈,优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外还会影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能,彻底去除这些异物是磷化的必要条件。

  除油和除锈是磷化之前的两道基本工序,相对而言,油比锈的危害性大,而且有油的工件会直接影响除锈速度,所以,除锈应在除油的基础上进行,但对于油少锈多的工件也可以将除油与除锈两道基本工序合二为一,在一个槽中同时完成除油除锈工序,可缩短生产线,降低设备投入、厂房投资费用,但处理质量不如分槽好,对此要求不高的情况下可以采用。采用此工序后,除油剂也应选择酸性剂和除锈剂配套使用。

  1.2 全喷淋方式用泵将液体加压,并以0.1~0.2Mpa的压力使液体形成雾状,喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用,因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短,相应节首了场地、设备、不足之处是,几何形状较复杂的工件,像内腔、拐角处等液体不易到达,处理效果不好,因此只适合于处理几何形状简单的工件。 除此之外前处理系统仍有一些辅助设备如洗眼器、泵轴封系统、压力排放系统等,根据不同的需求进行设置。 是一条工序完善、配置先进、安全可靠的高水平生产线。目前我国涂装前处理技术已经达到了成熟期,判断生产线先进与否的标准已经不是能否生产出合格的车身,而更多地转向该生产线的安全性、可靠性、人性化特性的评判,注重人员操作的方便性和灵活性,缩短工人操作时间,提高劳动效率。这也是设计该生产线的核心理念和特点。

  脱脂除锈,优质的磷化膜只有在彻底去除了油物、锈、氧化皮等异物的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外还会影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能,彻底去除这些异物是磷化的必要条件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈,它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题,因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。南通木门静电烘烤房定做 所谓磷化,是指把金属工件经过含有磷酸二氢盐的酸性溶液处理,发生化学反应而在其表面生成一层稳定的不溶性磷酸盐膜层的方法,所生成的膜称为磷化膜。

  据报道,全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜,国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。南通木门静电烘烤房定做靠人工补加频度是有限的,得到的浓度曲线必然是大起大落,不同时间里的浓度悬殊很大,结果使质量不稳定。为此,需要用自动补加方式,保持质量的稳定。目前,补液系统应用较多的有定时定量补加和随生产线连续补加等方式。在大型生产线上通常采用连续补加方式,它可以保证各剂槽液成份的稳定,以保证产品质量的稳定性。

  

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